RTD-上海哥瑞利软件股份有限公司

生产运营平台

生产运营平台围绕制造执行系统MESwell^TM，集成其他系统模块，整条生产线或工厂，构建高效、精准及可视化的生产管理平台。

核心解决方案包括：制造执行系统（MESwell^TM）、实时排产（RTD）、高级计划排产（APS）、仓库管理系统（WMS）及设备预防性保养系统（PMS）。

制造执行系统（MESwell^TM）

MESwell^TM系统旨在通过制定精准的生产计划、高效分配任务及尽量减少瓶颈，优化生产计划与排程，以提升整体营运效率。

行业痛点

产品赋能价值

行业痛点

痛点1

供应链安全风险：核心MES长期被国外厂商垄断，国内泛半导体产业链存在关键软件断供风险，缺乏经过量产验证的成熟国产产品。

痛点2

全自动产线建设难度高：从手动到全自动（AUTO3）跨越复杂度高，对产品成熟度与实施经验要求严苛，行业內成功验收案例稀缺。

痛点3

系统集成与数据孤岛：MES、EAP、RTD等多系统来自不同供应商，接口复杂、标准不一，严重阻碍全流程自动化协同。

痛点4

生产效率与稳定性不足：生产依赖人工操作与经验判断，效率低、易出错，人员流动导致稳定性难以保障，制约产能与良率提升。

产品赋能价值

价值1

提供自主可控、经头部客户量产验证的MES 产品，有效规避供应链风险，保障生产连续性与安全性。

价值2

凭借成熟的产品体系与丰富的实施经验，曾助力客户在15个月内实现从手动到全自动的跨越并完成验收，显著缩短全自动产线建设周期，降低实施风险。

价值3

以MESwell^TM为核心深度集成全栈CIM系统，通过统一平台与数据模型打通制造全流程，构建数据驱动型智能制造工厂。

价值4

将多家头部客户的共性需求沉淀为标准产品功能，通过兼顾灵活性与严谨性的系统设计，替代重复人工操作，显著提升生产效率，助力产能与良率双提升。

产品优势

拥有经过FAB验证的12寸全自动化(AUTO3）实施能力。

MESwell^TM自2007年上市以来持续迭代，拥有超过19年的技术积淀，核心架构师从创业初期任职至今，保障了产品的稳定性与演进能力。公司建立IMSS自主研发体系，形成完整软件矩阵。

平台成熟度高，产品功能完整，覆盖半导体全链条。

MESwell^TM在半导体前道及后道封测（包括先进封装）、显示面板、先进制造等领域积累了海量成功案例，形成了统一且经过多项目验证的MOM平台框架。该平台能够为覆盖全链路的IDM和代工客户提供一致性解决方案，尤其在全自动晶圆厂解决方案方面具备深厚的专业积累。

功能覆盖全面，对标国际领先水平。

核心模块覆盖率高，含PRP、EQP、WIP、RCP、CSN等48个功能模块。
实时排产（RTD）

专为8、12寸晶圆厂设计，通过实时计算最优批次，自动生成调度命令，下发至物料控制系统(MCS)，实现全自动化生产调度及运输。

行业痛点

产品赋能价值

行业痛点

痛点1

单站独立派工导致机台移动次数（Movement）增加，整体生产周期（Cycle Time）反升。

痛点2

非瓶颈机台堆货，光刻（Litho）与刻蚀（Etch）等关键工序缺乏联动，循环队列时间（Loop-Q Time）难以预测。

痛点3

产品切换频繁，非生产晶圆（NPW）库存过高、载具（FOUP）占用过多。

产品赋能价值

价值1

全局实时排程，以批次准时交付（OTD）为核心，打破单站局限。

价值2

以制造周期（Cycle Time）等关键参数预置规则，取代人工拖拽配置，实现快速自动调整。

价值3

以瓶颈工序为核心联动调度，主动驱动上游生产，降低在制品（WIP）及载具（FOUP）占用。

产品优势

打破单站派工局限

全局优化算法确保机台移动服务于最短整体生产周期。

循环队列时间管理与智能排程

多模态工艺联动规则结合实时WIP，自动调整批次顺序，消除单站瓶颈。

推拉式智能派工与晶圆库存优化

实施“推-拉”组合式派工，协调前后工序，减少非计划切换，使全厂WIP趋于平衡。
高级计划排产（APS）

旨在解决产能有限的生产计划挑战。该系统将生产绩效与计划整合，根据数据执行反馈进行动态调整，从而制定合理的生产计划。

行业痛点

产品赋能价值

行业痛点

痛点1

计划相关系统分散（PC、CDP、OMS、SMS、PPS、MPS等20余个），信息孤岛严重。

痛点2

产能模拟能力弱，MPS计算依赖人工与IE联动，耗时长，无法快速进行“What-if”仿真。

痛点3

订单变更无法及时传递至Account PC、FAB PC、MPC，下线计划联动滞后。

痛点4

多维度OTD（批次、数量）追踪困难，动态因素（Pull In、Push Out等）对生产周期影响无法量化。

产品赋能价值

价值1

打通多部门信息孤岛，集成20余个核心系统，实现数据统一与全局协同。

价值2

内置仿真引擎，支持MPS快速模拟与方案比选，结合营收目标实现分钟级排产调整。

价值3

事件触发机制确保订单变更实时联动MC形成MRP计划，同步更新下线计划。

价值4

PPS全流程追踪，从月度OTD落点到周度落点精准驱动生产，动态CT影响自动计算分析。

产品优势

以PC工作为核心

以计划控制（PC）为核心，展开一体化排产，确保数据同源、协同高效。

系统UI丰富，配置丰富

UI配置丰富，文档在线化，系统直接集成MCP/RAG形成知识库，无需线下翻阅。

多种模拟结果进行驱动

支持多版本模拟结果比选，一键发布MPS、WSP等计划指令，联动下游驱动执行。
仓库管理系统（WMS）

行业痛点

产品赋能价值

行业痛点

痛点1

仓储作业依赖人工记录，数据易出错、同步滞后，导致账实不符。

痛点2

物料出入库、盘点等流程缺乏标准化管控，效率低且追溯困难。

痛点3

物料存储位置分散，找料耗时久，占用生产等待时间。

产品赋能价值

价值1

实现仓储数据实时自动采集，账实相符率提升，减少数据纠错成本。

价值2

标准化出入库、盘点等全流程，作业效率提升，物料追溯可精准到批次与位置。

价值3

智能优化物料存储布局，支持快速定位找料，缩短生产等待时间。

产品优势

支持多业态仓储场景适配

支持多业态仓储场景适配，可灵活对接 MES、ERP 等系统，实现数据无缝流转。

内置智能算法

内置智能算法，自动规划拣货路径、分配存储位置，降低人工决策依赖。

提供可视化看板

提供可视化看板，实时监控库存水平、作业进度，异常情况自动预警。
设备保养管理系统（PMS）

行业痛点

产品赋能价值

行业痛点

痛点1

数据孤岛与系统集成难。设备数据分散在MES、ERP等系统中，格式不统一，导致PMS 无法实时获取数据，维护计划常滞后于实际需求。

痛点2

维护策略粗放，缺乏预测性。多数依赖定期保养或事后维修，对设备健康状态的实时评估不足，难以实现预测性维护，导致备件库存和停机时间管理效率低。

痛点3

变更管理与风险控制难。技术迭代快，变更频繁，缺乏统一平台管理变更流程，易引发质量风险和追溯困难。

产品赋能价值

价值1

推出MEP系统集成平台，打通数据壁垒，实现统一集成。提供标准化API和预置连接器、动态路由等技术，快速对接MES、ERP等系统，消除数据孤岛。

价值2

驱动预测性维护，优化维护策略。基于AI和大数据分析设备数据，实现预测性维护，变被动为主动。

价值3

实现变更全流程数字化管控：建立电子化变更请求（ECR）与审批流程，集成风险评估工具，确保变更可追溯、受控。

产品优势

可快速上手

客户端采用低代码配置，业务人员可快速上手。

节省人力成本

创新推出MEP系统集成平台，实现可视化系统集成。降低系统集成难度，节省人力成本。

功能完善

集成文件、警报等子系统，功能完善。

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